Haptisch flexibel, hybrid und prozesssicher.
Die RIM Technologie.
RIM ist ein innovatives und hochflexibles Urformverfahren für Bauteile aus Kunststoff, bevorzugt aus Polyurethan.
Eine Reaktionsmasse aus zwei Komponenten wird je nach Bauteilanforderung mit spezifischen Additiven
in ein geschlossenes Werkzeug injiziert und härtet als Funktionsteil aus.
RIM steht für ein höchst flexibles, innovatives und anwendungsumfangreiches Verfahren.
PARAT bietet langjährige Expertise in der Herstellung von RIM Bauteilen.
Vier RIM Anlagen produzieren täglich hochwertigste Produkte, auch im Bereich von neuartigen Hybridanwendungen.
Das Ergebnis sind nachhaltig erfolgreiche Kundenbeziehungen weltweit.

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RIM Benefits
WIRTSCHAFTLICH
QUALITATIV
OPTISCH
Wirtschaftliche Vorteile
Durch intensive PARAT Beratungsarbeit im Projektvorfeld werden für die jeweilige Anforderung angepasste Bauteileigenschaften definiert.
Durch gezielte Funktions- und Systemintegration in Kombination mit der Design-to-Cost Methode können spürbare Kostenvorteile erreicht werden.
Im Resultat entstehen prozessoptimierte und attraktive Bauteilkosten bei einem vergleichsweise geringen Werkzeug-Invest.
Qualitative Vorteile
Hohe Designfreiheit in der technischen Umsetzung und die Möglichkeit von direkter Funktionsintegration bei gleichzeitig hoher mechanischer Bauteilfestigkeit berechtigen RIM als Leadtechnologie. Durch intelligente Bauteilentwicklung lassen sich innerhalb der RIM-Technologie physikalische Vorteile, wie Isolation und Gewichtsreduzierung, realisieren.
Optische Vorteile
Flexibilität in der Optik und Haptik der Oberfläche sowie in der Bauteilstruktur ermöglichen hoch innovative Hybridanwendungen mit neuartigen Oberflächenpotentialen.
RIM erlaubt eine maximale Variabilität bei der Oberflächenauswahl bei einer optimalen Prozesssicherheit.
Lösungen in RIM
MECHANISCHE FESTIGKEITEN
SYSTEMINTEGRATION
OBERFLÄCHENPOTENTIALE
ATTRAKTIVE FORMKOSTEN
Mechanische Festigkeiten
Schlagzähigkeit
Innovative Bauteilkomponenten hergestellt im RIM-Verfahren lassen je nach Kundenwunsch und Anforderungskatalog eine hohe Produktelastizität bei einer gleichzeitig hohen Temperaturresistenz zu.
RIM-Bauteile sind auch bei extremer Temperaturbeanspruchung von bis zu -40°C schlagzäh und flexibel.
Robuste Strukturbauteile
Bei erhöhten Bauteilanforderungen an Festigkeit und Struktursteifigkeit wird ein Verstärkungsbauteil aus hochfesten Werkstoffen von der RIM-Reaktionsmasse eingeschlossen. RIM ermöglicht somit eine breites Anwendungsspektrum für sogenannte Hybridbauteile.
Systemintegration
Technische Funktionsintegration
Hybridanwendungen, hergestellt mit der RIM Verfahrenstechnologie, erlauben zusätzliche mechanische Funktionsintegrationen. Durch die teilweise partielle Hinzunahme von Metallkomponenten können kinematische Funktionen abgebildet und im Gesamtsystem realisiert werden.
Eine erhöhte Konstruktionsfreiheit erlaubt den Einsatz gezielter Stabilitätsmerkmale, wie Rippen oder Dome.
Oberflächenpotentiale
Lösungen im Exterieur
RIM-Anwendungen kommen bei anspruchsvollen Exterieurlösungen mit besonders hoher Anforderung an hochwertige Oberflächenhaptik zum Einsatz. Eine Vielzahl an Faktoren, wie z.B. Oberflächenbrillanz, lässt sich wahlweise durch PUR In-Mould-Coating oder mit einer PUR-Folie abbilden.
Lösungen im Interieur
Verkleidungen höchster Oberflächengüte nach dem Standard der Automobilindustrie werden im RIM-Verfahren produziert. In Kombination mit unseren Oberflächentechnologien PUR In-Mould-Coating oder Beschichtung mit einer PUR-Folie erlaubt die RIM-Technologie eine hohe Flexibilität in der Oberflächenbeschaffenheit. Genarbte Oberflächenstruktur oder innovative Soft Touch-Oberflächen für den Interieurbereich sind das Resultat.
Attraktive Formkosten
Attraktive Formkosten bei geringer Stückzahl
RIM steht für geringe Werkzeugkosten auch bei niedrigen Stückzahlen.
Das Verfahren erlaubt attraktive Werkzeugkonzepte aus Aluminium bei gleichbleibend hoher Bauteilqualität.
Oberflächenpotentiale in RIM
InMould Painting
Soft Touch Folie
PUR Fluten
Folientechnik
InMould Verfahren
In-Mould-Coating ist ein Verfahren, mit dem die Beschichtung eines Kunststoff-Formteils bereits im Werkzeug durchgeführt wird. Bei der neuen Verfahrensvariante, dem In-Mould-Lackierverfahren, wird die Lackschicht direkt auf die Werkzeugoberfläche aufgesprüht.
Erfahren Sie mehr über diese Technologie
Soft Touch Surfaces
Trendige Oberflächen mit maximaler haptischer Produktanmutung werden mit der Soft-Touch-Folientechnik erstklassig umgesetzt.
Diese prozesssichere Herstellung mit der nötigen Detailtiefe an der Oberfläche ist im Interieur zu einer gängigen Technologie
geworden.
Erfahren Sie mehr über diese Technologie
PUR Fluten
Der Trend immer neue Designformen und -ideen umzusetzen, verlangt nach einer Verfahrenstechnik, die den Ansprüchen der Designer gerecht wird und wirtschaftlich vernünftig umgesetzt werden kann. Bei der PUR Fluten-Methode werden vorgezogene Verkleidungsoberflächen mit einem speziellen PUR-Gemisch als sogenannte Gießhaut
übergossen, so dass fließend hochwertige Oberflächen entstehen.
Erfahren Sie mehr über diese Technologie
Folientechnik
Ob PC-ITR, ASA/PC-PMMA oder ABS-PMMA, diese Folien werden mittels Vakuumtiefziehen als äußere Deckschicht in Form gebracht. Anschließend wird je nach Kundenanforderung eine Trägerschicht von hinten angebracht.
Erfahren Sie mehr über diese Technologie