Haptisch flexibel, hybrid und prozesssicher.

Wirtschaftliche Vorteile

Durch intensive PARAT Beratungsarbeit im Projektvorfeld werden für die jeweilige Anforderung angepasste Bauteileigenschaften definiert.
Durch gezielte Funktions- und Systemintegration in Kombination mit der Design-to-Cost Methode können spürbare Kostenvorteile erreicht werden.

Im Resultat entstehen prozessoptimierte und attraktive Bauteilkosten bei einem vergleichsweise geringen Werkzeug-Invest.

Qualitative Vorteile

Hohe Designfreiheit in der technischen Umsetzung und die Möglichkeit von direkter Funktionsintegration bei gleichzeitig hoher mechanischer Bauteilfestigkeit berechtigen RIM als Leadtechnologie. Durch intelligente Bauteilentwicklung lassen sich innerhalb der RIM-Technologie physikalische Vorteile, wie Isolation und Gewichtsreduzierung, realisieren.

Optische Vorteile

Flexibilität in der Optik und Haptik der Oberfläche sowie in der Bauteilstruktur ermöglichen hoch innovative Hybridanwendungen mit neuartigen Oberflächenpotentialen.

RIM erlaubt eine maximale Variabilität bei der Oberflächenauswahl bei einer optimalen Prozesssicherheit.

Mechanische Festigkeiten

Schlagzähigkeit

Innovative Bauteilkomponenten hergestellt im RIM-Verfahren lassen je nach Kundenwunsch und Anforderungskatalog eine hohe Produktelastizität bei einer gleichzeitig hohen Temperaturresistenz zu.
RIM-Bauteile sind auch bei extremer Temperaturbeanspruchung von bis zu -40°C schlagzäh und flexibel.

Robuste Strukturbauteile

Bei erhöhten Bauteilanforderungen an Festigkeit und Struktursteifigkeit wird ein Verstärkungsbauteil aus hochfesten Werkstoffen von der RIM-Reaktionsmasse eingeschlossen. RIM ermöglicht somit eine breites Anwendungsspektrum für sogenannte Hybridbauteile.

Systemintegration

Technische Funktionsintegration

Hybridanwendungen, hergestellt mit der RIM Verfahrenstechnologie, erlauben zusätzliche mechanische Funktionsintegrationen. Durch die teilweise partielle Hinzunahme von Metallkomponenten können kinematische Funktionen abgebildet und im Gesamtsystem realisiert werden.

Eine erhöhte Konstruktionsfreiheit erlaubt den Einsatz gezielter Stabilitätsmerkmale, wie Rippen oder Dome.

Oberflächenpotentiale

Lösungen im Exterieur

RIM-Anwendungen kommen bei anspruchsvollen Exterieurlösungen mit besonders hoher Anforderung an hochwertige Oberflächenhaptik zum Einsatz. Eine Vielzahl an Faktoren, wie z.B. Oberflächenbrillanz, lässt sich wahlweise durch PUR In-Mould-Coating oder mit einer PUR-Folie abbilden.

Lösungen im Interieur

Verkleidungen höchster Oberflächengüte nach dem Standard der Automobilindustrie werden im RIM-Verfahren produziert. In Kombination mit unseren Oberflächentechnologien PUR In-Mould-Coating oder Beschichtung mit einer PUR-Folie erlaubt die RIM-Technologie eine hohe Flexibilität in der Oberflächenbeschaffenheit. Genarbte Oberflächenstruktur oder innovative Soft Touch-Oberflächen für den Interieurbereich sind das Resultat.

Attraktive Formkosten

Attraktive Formkosten bei geringer Stückzahl

RIM steht für geringe Werkzeugkosten auch bei niedrigen Stückzahlen.
Das Verfahren erlaubt attraktive Werkzeugkonzepte aus Aluminium bei gleichbleibend hoher Bauteilqualität.

InMould Verfahren

In-Mould-Coating ist ein Verfahren, mit dem die Beschichtung eines Kunststoff-Formteils bereits im Werkzeug durchgeführt wird. Bei der neuen Verfahrensvariante, dem In-Mould-Lackierverfahren, wird die Lackschicht direkt auf die Werkzeugoberfläche aufgesprüht.
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Soft Touch Surfaces

Trendige Oberflächen mit maximaler haptischer Produktanmutung werden mit der Soft-Touch-Folientechnik erstklassig umgesetzt.
Diese prozesssichere Herstellung mit der nötigen Detailtiefe an der Oberfläche ist im Interieur zu einer gängigen Technologie
geworden.
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PUR Fluten

Der Trend immer neue Designformen und -ideen umzusetzen, verlangt nach einer Verfahrenstechnik, die den Ansprüchen der Designer gerecht wird und wirtschaftlich vernünftig umgesetzt werden kann. Bei der PUR Fluten-Methode werden vorgezogene Verkleidungsoberflächen mit einem speziellen PUR-Gemisch als sogenannte Gießhaut
übergossen, so dass fließend hochwertige Oberflächen entstehen.
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Folientechnik

Ob PC-ITR, ASA/PC-PMMA oder ABS-PMMA, diese Folien werden mittels Vakuumtiefziehen als äußere Deckschicht in Form gebracht. Anschließend wird je nach Kundenanforderung eine Trägerschicht von hinten angebracht.
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